"轻量化，起初是在汽车工业领域提出的。由于汽车自重与油耗的相关性，"轻量化"逐渐引入了汽车设计的潮流。从那时起，"轻量化"的趋势蔓延到其他制造业，如kbk轨道设计和制造。为了满足实际需要，现代kbk轨道械正在朝着大起重能力的方向发展。轻巧的技术是在确保kbk轨道重量的同时减轻kbk轨道的重量。中国kbk轨道的重量通常比国外的kbk轨道重20%-50%.基于此，我们可以看到中国的kbk轨道和欧洲的kbk轨道之间存在巨大的重量差距。在kbk轨道的轻量化设计方面，中国仍有很大的改进空间。

　　kbk轨道的轻量化主要体现在五个方面：

　　（1）kbk轨道的设计方法通常为许用应力法，为保证kbk轨道产品使用的安全性，在实际设计中通常采用较大的安全系数，从而导致kbk轨道产品自重增加尺寸偏大，造成资源的浪费。应广泛使用极限状态的设计法，提高计算精度，使计算结果更逼近金属结构在实际工作中的状态；应用有限元法、模糊优化设计等现代设计方法，深入剖析并动态模拟钢材结构的力学和材料性能。

　　（2）对于kbk轨道中的非主要受力构件，可采用工字钢、槽钢等；可多采用焊接结构代替铸件，运用机器人焊接等焊接技术，与人工焊接相比，在保证焊接质量的同时可减少对焊料的使用：运用热处理等工艺提高kbk轨道齿轮等构件的表面强度，确保结构优化的情况下kbk轨道具有足够的安全性。

　　（3）为了保证设计出的产品足够安全，设计者往往增加钢板厚度，并额外设计加强结构，从而提高了轻量化kbk轨道的自重。国外的相关kbk轨道企业采用铝合金材料制造kbk轨道的主要构件，与钢制kbk轨道相比，铝合金材料kbk轨道可减重30%以上：针对不同类型的构件了釆用不同的材料，尽可能用H型钢材代替板材节约结构钢材，并提高结构的抗弯强度。

　　（4）传统的kbk轨道可分为桁架式和箱形结构，通常以型钢和钢板作为主要组成枃件，通过焊接或螺纹连接的方法实现不同构件的连接，这些结构偏重于稳定性和安全性，而对经济性考虑较少，使用型钢代替焊接横梁：采用柔性小车架，将"井字型"梁结构改为"工字型"梁结构；降低小车的总体高度，并采用"多合一"小车运行机构，这样在保证结构稳定性和安全性的前提下，对kbk轨道的部分结构进行了改进，减小了kbk轨道的自重。

　　（5）对kbk轨道构和电气系统改进，采用紧凑型起升机构，选用高速电机并配用制动力矩小的制动器；采用变频调速技术，提高kbk轨道的节能效果；起升机构可采用电动葫芦；根据起升高度和起升速度的不同选择合适的倍率。

　　那么，如何实现kbk轨道的"轻量化"呢？

　　可以从三方面着手：结构设计轻量化、轻量化应用新材料和新工艺、增强计算机设计效果。

　　轻量化结构设计，主要集中于对kbk轨道规格、型号的优化，通常需要保证kbk轨道机械的结构强度和功能设计，尽可能使kbk轨道的结构更加紧凑、轻量化。

　　新材料、新工艺的轻量化应用主要是用铝、镁、陶瓷、塑料、碳纤维复合材料等轻量化材料替代现有材料，并通过新的加工制造工艺对相应的轻量化设计进行改进、推广和实现。

　　至于对计算机的设计效果加强，主要是因为计算机以其巨大的计算能力在kbk轨道的设计中可以发挥更准确、完善的功能，尤其是有限元分析方法、局部强化设计等计算机功能。